Si ce n'est pas la première voiture à être imprimée en 3D, la Blade de Divergent Microfactories est la première de la catégorie des supercars à avoir droit à un tel traitement. Une technologie bien précise a cependant été utilisée.
« La première supercar imprimée en 3D » : la présentation de la Blade, prototype de véhicule de Divergent Microfactories, donne presque l'impression que la voiture sort tout droit d'une gigantesque imprimante. En réalité, l'auto, conçue en aluminium et en fibre de carbone, a bien évidemment été imprimée pièce par pièce pour être délivrée en kit.
L'approche de Divergent Microfactories pour concevoir la Blade est cependant nouvelle : l'entreprise a exploité l'impression 3D pour concevoir ce qu'elle appelle des « nœuds », c'est-à-dire des pièces qui s'emboîtent pour former une structure définie à l'avance, sur laquelle viennent ensuite se greffer des pièces plus larges. Les nœuds sont « imprimés » en aluminium et reliés les uns aux autres par des tubes en fibre de carbone, ce qui permet d'obtenir une structure stable et solide. L'autre avantage, c'est qu'avec ce dispositif, il s'avère très simple de modifier certains éléments de la voiture et d'en imprimer de nouveaux.
Un impact environnemental divisé par trois
La Blade pèse seulement 635 kg, intègre un moteur bi-carburant utilisant l'essence et le biogaz CNG et peut passer de 0 à 100 km en 2 secondes. Elle répond aux critères des supercars, qui sont dépouillées de tout ce qui n'est pas nécessaire à leur fonctionnement pour optimiser au maximum le rapport poids-puissance.
L'objectif de Divergent Microfactories avec ce véhicule inédit n'est pas seulement de démontrer sa capacité à concevoir une supercar en impression 3D. C'est également de démontrer l'intérêt de cette technologie en matière d'économie et d'écologie. En effet, l'impact environnemental lié à la construction d'une voiture est très élevé. Dans la démarche de l'entreprise, seules les pièces essentielles sont imprimées : le châssis se résume ainsi à l'impression des fameux nœuds, puisque les tubes en fibre de carbone existent déjà. Reste la question de la carrosserie qui, elle, n'est étonnamment pas abordée.
La mise en place de lieux d'impression locaux et un assemblage manuel permettraient, selon Divergent, de diviser par trois l'impact environnemental de la conception d'une voiture, en réduisant considérablement l'usage de matériaux et la consommation énergétique. En somme, l'entreprise veut proposer un véhicule qui respecte l'environnement avant même d'avoir été assemblé.
Une production limitée en attendant des financements
Divergent Microfactories explique vouloir vendre quelques modèles de Blade prochainement : les véhicules seront conçus dans sa propre « micro-usine ». L'entreprise espère attirer les regards et lever des fonds pour développer son activité, en proposant à de « petites équipes d'entrepreneurs à travers le monde de mettre en place leurs propres micro-usines pour construire leurs propres voitures, et éventuellement d'autres structures complexes. Ces micro-usines rendront l'innovation abordable tout en réduisant les impacts sanitaires et environnementaux de la fabrication traditionnelle ». Vaste programme !
VIDEO: https://vimeo.com/131471148
